O engenheiro eletricista Paulo Cezar Monteiro Lamim Filho desenvolveu um sistema de monitoramento on-line de motores de indução trifásicos, que estão entre os mais usados em ambientes industriais. O objetivo foi o diagnóstico de falhas nos motores em fases iniciais. O engenheiro explica que determinados defeitos, incipientes, não impedem o funcionamento do equipamento, o que traz o risco de uma intervenção tardia.

Em outros casos, para se detectar a falha, é necessário retirar o motor de operação, o que implica em parada da linha de produção e em risco de acidentes, pois o profissional entra em contato com cabos de alta tensão. “Com um sistema relativamente simples no equipamento, conseguimos detectar falhas clássicas e até mesmo as mais complexas, como a baixa isolação e o desequilíbrio de fase”, informa.

A pesquisa de doutorado orientada pelo professor Robson Pederiva, da Faculdade de Engenharia Mecânica (FEM) da Unicamp, foi aceita para apresentação em um congresso internacional direcionado ao diagnóstico de falhas em motores de indução, em setembro, na Polônia.

O congresso é organizado pela IEEE (Institute of Electrical and Electronics Engineers), uma das entidades mais importantes da área, e Paulo Lamim será o único representante do Brasil ao lado de países como Espanha, Áustria e Estados Unidos.

Sensor – Dentro do motor de indução, o engenheiro acoplou um sensor feito do mesmo material interno do equipamento, isolado do circuito principal. O sensor, na verdade, é composto por espécies de bobinas que funcionam como emissoras de sinais, caso a máquina apresente alguma anomalia.

Como as bobinas estão instaladas no interior da máquina, qualquer falha é detectada ainda no seu início. “As bobinas são alojadas junto ao enrolamento e poderiam ser inseridas no próprio processo de manufatura da máquina”, informa Paulo Lamim.

Existe no mercado um equipamento semelhante, ao preço médio de US$ 900, sem contar os custos de importação. É feito de material ferro-magnético e instalado no lado externo do motor. Para se garantir um bom acompanhamento, este dispositivo exige treinamento e atenção do operador, pois um dos pré-requisitos é que o sensor seja colocado sempre na mesma posição e com a máquina em funcionamento.

“Esta é outra vantagem da nossa proposta, uma vez que o sensor é fixado na parte interna do motor. Há mais segurança na medição e confiabilidade nos dados”, esclarece o engenheiro.

Computador – Outra etapa da pesquisa foi o desenvolvimento de um software a partir de modelos matemáticos para facilitar a leitura dos sinais emitidos. A simulação de falhas, desde as mais simples até as complexas, foram feitas no Laboratório de Vibrações da FEM, em bancada montada pelo autor do estudo.

Paulo Lamin pretende prosseguir neste trabalho desenvolvendo um mecanismo para acoplar ao motor um sistema computadorizado. “O sistema poderia realizar um monitoramento de hora em hora e emitir relatórios sobre o funcionamento. Isto reduziria ainda mais o risco de uma manutenção tardia nas máquinas”.