RAQUEL DO CARMO SANTOS

Chega a 30 mil toneladas por ano a produção brasileira de isoladores elétricos de porcelana de alta e baixa tensão para distribuição de energia, equipamento utilizado em postes de iluminação, usinas hidrelétricas e, até mesmo, em residências como isolante de eletricidade. Deste montante, 75% são destinados às substituições das peças que perdem a sua função isolante. A questão, no entanto, é que o corpo metálico do isolador é reaproveitado para outras finalidades, enquanto que a parte de porcelana é descartada de forma inadequada em terrenos baldios, beiras de estrada e outros locais. Essa situação levou o engenheiro civil Marco Antonio Campos a realizar ensaios que permitiram adicionar resíduo da porcelana que seria descartado na natureza em misturas que resultaram em novos tipos de concreto e argamassa.

Os experimentos deram certo. Campos obteve um material vantajoso do ponto de vista de resistência e economia. Os dados constam da dissertação de mestrado apresentada na Faculdade de Engenharia Civil, Arquitetura e Urbanismo (FEC), que foi orientada pela professora Ana Elisabete P. G. A Jacintho.

O processo de transformação é relativamente simples do ponto de vista metodológico. A moagem do resíduo da porcelana foi feita de forma a gerar tanto a areia grossa – ou agregado miúdo na linguagem técnica – e brita 1 ou agregado graúdo. Tanto a areia quanto a brita permitiram resultados com granulometria similar à utilizada tradicionalmente na construção civil. Por sinal, a areia feita de resíduo de porcelana foi o material que obteve melhor desempenho nos ensaios em laboratório.

Já os testes de substituição foram etapas complexas, pois demandaram muitos dias de experimentos para estabelecer comparativos. O engenheiro testou a areia e a brita com substituições nas classes de 25%, 50%, 75% e 100% e fez os ensaios após três, sete e 28 dias. “Estas comparações entre os dias e porcentagens de material eram necessárias para conhecer o desempenho do material em várias formulações diferentes”, esclarece Campos.

O ensaio de resistência mecânica de compressão simples compreende a medição da capacidade que o material tem de suportar a pressão. Já o teste de absorção da água visa medir o quanto de água o concreto ou argamassa absorve, pois quanto menor a capacidade de água, menor o consumo de cimento na mistura. “Os resultados foram similares às misturas feitas com materiais tradicionais e, em alguns casos, foram até superiores. A única questão foi o endurecimento do concreto ocorrer de forma mais rápida. Mas, isso foi perfeitamente contornado com o acréscimo de aditivos”, explica.

Uma das vantagens econômicas também tem a ver com os testes de absorção da água. Os resultados apontaram que o material não absorve a água, o que significa a diminuição do consumo de cimento para produção do concreto. Ou seja, possibilita uma economia substancial de material para a composição. Segundo Campos, as análises demonstraram que a proposta é perfeitamente viável. Ele lembra que a porcelana branca – matéria-prima dos isoladores – são altamente resistentes devido às temperaturas elevadas a que é submetida – em geral, até dois mil graus.